Come nasce uno stendibiancheria Gimi

Come nasce uno stendibiancheria Gimi

Nell’immaginario collettivo lo stendibiancheria è un oggetto semplice, ma il successo di Gimi - leader europeo del settore - si fonda anche su di una capacità industriale unica, che ha integrato, verticalizzato, reso ecosostenibile ed estremamente efficiente il processo produttivo.

Dalla materia prima al prodotto imballato, la tecnologia di grandi impianti in linea svolge in automazione ogni fase della lavorazione, sotto il controllo di maestranze competenti che programmano, controllano, gestiscono i flussi di carico e scarico dell’impianto.

La materia prima è per lo più costituita dal nastro di acciaio o alluminio in gigantesche bobine del peso di 300 kg, che recano avvolti su se stessi 1.700 metri di “bandametallica” e che vengono agganciate all’imbocco delle linee produttive.

Grandi ruote del diametro di 6 metri sbobinano il nastro e lo immettono nell’impianto che, senza soluzione di continuità, curva la banda trasformandola in tubo e la salda per induzione, attraverso un campo magnetico ad alta intensità capace di fondere il metallo, in una nuvola di vapore generata dai getti di acqua di raffreddamento sul metallo incandescente.

Il tubo scorre veloce passando attraverso l’impianto di calibratura che gli attribuisce un diametro preciso, contemporaneamente viene tagliato a misura - con una tolleranza inferiore al millimetro - nelle lunghezze volute.

Ora i tubi vengono forati in automatico dove occorre, eventualmente palettati (cioè schiacciati alle estremità), piegati e saldati a formare i perimetri esterni di griglie di varie dimensioni, quindi saldati al filo metallico che a sua volta è stato sbobinato da ciclopici rocchetti, trafilato – cioè ridotto al diametro voluto - e teso al punto giusto (se teso troppo diventa rigido).

Di qui parte la “giostra”, cioè il nastro trasportatore aereo – lungo ben 3 km – che raccoglie questi semilavorati e li trasporta attraverso le successive fasi di produzione.

Bilancelle cariche di pezzi viaggiano ininterrottamente dallo sgrassaggio all’asciugatura per poi procedere alla successiva verniciatura robotizzata e quindi all’as-semblaggio e al confezionamento primario, che consiste dell’inserimento della locandina di descrizione del prodotto e successiva cellophanatura. Il prodotto finito che esce dalle linee automatizzate è quindi pronto per essere raggruppato nella confezione multipla, o package secondario, che risponde all’esigenza di proteggere piccoli lotti di prodotti durante le fasi di stoccaggio, movimentazione e trasporto.